長期以來，國內建筑瓷磚的生產主要采用濕法球磨制粉技術，從原料到粉料，一般要經歷原料投放→加水(按比例往球磨機中加水)→對原料進行球磨(通過鋁球石將原料磨細，一般時間為12小時以上)→放入攪拌池→噴霧塔干燥(料液從塔頂噴出，干燥成品從底部排除，廢氣由風機排除)5個流程。在此過程中，原料經過加水，濕度達到35%，而后的噴霧塔干燥則通過高溫蒸發(fā)水分，把濕度降為7~8%，整個球磨工序耗時長，能耗大。
總體而言，濕法球磨制粉技術生產設備占地面積大，生產過程中消耗大量資源、能源，其中耗電量就占據了整個生產線電耗的1/3，更會造成廢氣、粉塵污染，為建陶行業(yè)的生產帶來巨大生產成本與環(huán)境壓力。而創(chuàng)新干法制粉工藝，從原料到粉料，則要經歷原料投放→干法破碎(精細研磨，減少顆粒尺寸和混合粉料)→原料均化(不同原料混合均化，使物料的化學成分均勻一致的過程)→干法造粒→粉料干燥、篩選(符合質量要求的陶瓷粉料)5個生產流程。
干法制粉技術將原材料水分增加到15%左右，干燥至7%，節(jié)能和節(jié)水的優(yōu)勢極為明顯。
與濕法制粉相比，干法制粉完全消除了濕法造粒噴霧塔環(huán)節(jié)，減少了濕法工藝的“加水→蒸發(fā)”過程，直接節(jié)約用水70%以上，與之相應的是蒸發(fā)這些水的用電、用燃料及產生的排放等，還有濕法工藝中的大型設備球磨機與噴霧干燥塔及漿池等。
相對來說，干法制粉具有生產工藝簡單連續(xù)，所需設備少、占地少、投資少、產量大、生產效率高、節(jié)能減排，干法制粉工藝過程可以做成全過程封閉自動化系統(tǒng)，只用電不用任何燃料，做到零廢氣、零粉塵排放。據了解，以生產1噸陶瓷粉料為準，干法制粉比濕法制粉節(jié)能35%左右、節(jié)水70%左右、二氧化碳減排36%左右、節(jié)電12%左右，綜合能耗減少45%以上。
2014年4月24日，十二屆全國人大常委會第八次會議表決通過了《環(huán)保法修訂案》，新法將于2015年1月1日施行。與此同時，今年夏季以來，以廣東肇慶為代表的產區(qū)開始了對陶瓷企業(yè)環(huán)保的整治。
在此背景之下，一邊是政府對環(huán)保的高壓態(tài)勢，一邊則是陶瓷企業(yè)在傳統(tǒng)濕法工藝之下除塵、減排的目標幾乎難以實現的窘境。
或許，屬于中國建筑陶瓷產業(yè)干法制粉工藝的曙光就要來臨了。
